ETCアンテナをどこに付けようか‥‥
ずっとドイツにあった私のスピットファイアには、ETC車載器が付いていません。今のところ、まだ高速に乗っていないので不便な目には遭っていませんが、すぐにでも不便になりそうです。なので、ETCを取り付けました‥‥‥と言いたいところなのですが、まだ終わっていないので取り付けを始めました。
ETCを取り付けるにあたり、車載器本体はなんとかなると思いますが、アンテナをどこに付けるのかが問題です。通常はフロントウィンドウの上の方に付けるわけですが、スピットファイアには天井もないしAピラーに内張りもないので、配線をうまく隠せそうにありません。
奥行きがちょっとしかない小さなダッシュボードに設置するのが良さそうですが、直接貼り付けたくはない気がします。
で、ダッシュボードのど真ん中に使わない灰皿があるので、これを取り外してアンテナを取り付ける台座をつけると良いのではないかと思い付きました。
9/23後日追記
別ブログへのコメントで、ダッシュボードの中に隠して設置すればいいのではないかとの案をいただきまして、情報が不足していることに気が付きました。このダッシュボードの天板は、今の時代の車とは違って、鉄板に革(合成皮革)が貼り付けられて作られています。金属は電波を遮断しますので、天板の裏側に取り付けるわけにはいかないのです。ちなみに、他のところでも、小物部品以外にプラ成形部品はありません。まだ、大型部品の射出成形は行われていなかったのではないかと思います。
なお、私の買ったETC車載器のアンテナは、フロントガラスに貼り付ける場合にはそのまま貼ればいいだけですが、ダッシュボードに設置する場合には、貼り付け面が斜め前を向くようにしなければいけません。スピーカーがアンテナに重ねてあるためでしょう。
それで、灰皿のサイズはこんな感じです。
台座の材料は、消火器台を作ったときの余りのMDF板を使うことにしました。
灰皿と同じ大きさで切り出して、
ざっくり面取りをして、
切り込みを入れて、
三角の壁を切り出して、
上面の板を切り出して、接着剤を用意して、
貼り付けて削って滑らかにして、
ベースの板に貼り付けて、
エポキシ接着剤にタルクを入れて練った自家製パテで谷を滑らかに繋いで、
各所滑らかに削って、
ひとまず、台座の上側の加工はだいたいできました。
次に、これを灰皿のようにダッシュボード嵌め込む部分を作ります。
0.5mm厚のアルミ板が余っていたので、それで灰皿形状に近い抑えを作ることにしました。
3cm幅の板を2枚切り出して、
両端を叩いて折り曲げて、
こういう感じに裏側に取り付けて、灰皿と同じように嵌め込もうという作戦です。
貼り付けの目印を描いて、
接着剤が噛むように足付けして、
貼り付けました。
試しに車に合わせて見ると、ちゃんとある程度の抵抗がある感じで、うまく嵌め込めるようになりました。
でも、ちょっと取ってつけた感があるかも‥‥‥‥塗装をしてからでないとダッシュボードへの収まりはわかりませんね。今日は、午後雨で塗装ができなかったので、この台座の製作はここまでです。
なお、アンテナはこういう感じで取り付けることになります。
アンテナ台座製作が雨でできないので、ETC車載器本体の取り付けのための配線もやりました。
バッテリー直とACCを取り出す必要がありますが、ヒューズボックスから引き出すような便利なことはできないので、カーステの裏側で横取りすることにしました。
まずはカーステの裏側にどうやってアクセスするのかを探るところからです。たぶんですが、助手席前のこの棚的なもの(通常はグローブボックスがあるところ)を取り外すとアクセスできそうに思えたので、外してみることにしました。
ネジを外してもどうやれば引っこ抜けるのか、知恵の輪的にアレコレやってなんとか外せました。外したはいいけど、戻せるのかやや不安になりながら。
外した棚には、おそらく純正のシングルスピーカーが線が切られた状態で付いていました。
なお、スピーカーはフロントとリアにそれぞれ増設してあって、パワーアンプまで追加してあります。まだこの車で音楽をかけたことはないんですけどね。
で、なんとか配線を奪い取ることができて、
無事にETC用の電源を取り出すことができました。
さっくり元通りにできているかのようですが、助手席の棚を戻すのはめっちゃ大変でした（大変なときには写真が撮れない現象が起きるため、途中の苦労中の写真がありません）。知恵の輪戻しは案外大丈夫だったのですが、何が大変って、ほとんどボルト・ナットで固定されているんです。裏側は見えないし、なかなか手が入らなくて手探りも難しいし、めっちゃ時間かかりました。「裏側ナット問題」は旧車あるあるのようですね。
なお、作業中はバッテリー端子を外していたんですが、バッテリー端子を締めるボルト・ナットの動きが超悪かったので、一旦外して掃除した後、薄っすらグリスを塗っておきました。
バッテリー接続後に電源が来ていることを確認して。
仮接続して動作確認しました。
「セットアップされていません」
中の女がしゃべりました。どうやら問題なさそうです。
晴れたら台座を塗装してアンテナ付けて、セットアップしてもらいに行かなきゃ。
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コメント (6)
面目躍如ですね、お疲れ様でした。
ふと気になりましたが、3Dプリンタは導入なさいません？
こういったワンオフ加工にこそピッタリな気がします。
アバルト595なんかはオーナーも多いので、様々な部品データが公開されているとか耳にします。
木工も楽しいですけどね。
買おうかと思ったことはありますし、今もあれば便利だろうなと思うときもあるんですが、ほとんど使わないだろうことが目に見えているので、買わないでいます。継続的にちょくちょく使う目的が思い付かないんですよね。たぶん、年に1回あるかないかなんじゃないかなぁと。しかも、3Dプリンターじゃないと作れないような複雑形状のものではなく、他の手段でも作れるものに無理矢理使ってそうです。笑
どうしても困ったら、委託製作のサービスもありますしね。
SNJ_Uさん、こんばんは
いつもながら、何でも自作なさってしまうその発想と勇気に感服いたします
何度も拝読しましたが、途中手こずって画像無しなところは想像して、、でも私なんかの頭ではうまく想像すら出来なくて…笑
ETCの女性の声がちゃんと聞けて良かったですね
塗装バージョンも楽しみにしております
お疲れさまでした(^ ^)
失敗してもモノができないだけですから、勇気は然程いりません。根気と時間はいるときがありますけどね。
今の車と言うか、たぶん80年代以降のほとんどの車では、内装パーツのようなものはほぼ表側からだけで付け外しができるのです。はめるだけのパッチンと表側からのビス留めになっています。
ナットが使われる場合も、ナットは付けられる側のものと一体になっていて、裏から手探りでボルトに合わせてはめるようなことをすることはありません。
それに対して、60年代だとバラのナットが普通に使われているようなのです。
なかなかうまくナットがボルトに入らなくて、指や手や無理な体勢で足まで攣りそうになりながらで大変でした。
両手が塞がり、脳みそから余裕も消えるので、大変なときの写真は残らないんですよね。
職人 わざ
いえいえ。ゆっくり時間掛けて作っているだけですよ。いっぺんにガッと削ろうと欲張ると失敗しがちですが、じっくり気長にやればそのうちに思った形に近付きます。
凄い！スピットファイアへの愛を感じますっ！！
どんな完成度になるかまだわかりませんが、ないものは作るしかないというシンプルな動機です。作って見ないと取り付けたときの収まりもわからないので、どこかに依頼して作る程の踏ん切りも付かない‥‥‥となると、自分で作ってみるしかないということになるという流れですww
こういう自作いいですね〜
好きです。
無ければ作るしかない。木材加工でできる範囲は細かな調整さえ出来れば、そんな難しくないですしね。根気さえあればなんとかなります。
職場に自由に使える3Dプリンタありますが、便利と言えば便利。ですが個人的な使い道があまり無いです。プラモデルなんかのパーツには良さそうです。しかし、家も3Dプリンタで建つ時代なので、積極的に使えば使い出はありそうです。
どちらにせよ、DIYを気軽に許してくれるクルマの存在はいいですね〜
私はこういうちょっとしたものを作るとき、MDF板を使いがちです。天然木のような癖がないのに、木のようにいや木以上に加工しやすいので、形を作り易いです。そのままでは水や湿気に弱いですが、塗装をすればかなりカバーできますしね。
家での3Dプリンターは‥‥‥‥私も継続的な使い道が思いつかないです。あれば逆に使い道を見出すようになるのでしょうかね？
車は超アナログで、射出成形プラ部品すらほぼ使われていません。構造もシンプルで、工夫次第でどうとでもなりそうです。
こんばんは～・・・・。
3Dプリンタの話が出ていたので呼ばれてもいないのに出てきました・・・笑。
3Dプリンタは使いこなせればとんでもなく有難いものですが、最低限3D・CADを使いこなしていないと持ち腐れます。幸いCAMソフトはバンドルされているのでそこは費用も学習もほとんどいらずに出来るのですが、無償で使える3D・CADは有りますが、操作性はあまり良いとは言えないので、仕事で3D・CADを使い倒しているような人には勧められますが、これから3D・CADを1から始めるとなると覚悟がいるかもしれません。
特に自由曲面を使ったしなやかなカーブのデザインを3D・CADで描ける人はプロの中でも限られているので、ハードルは高いと思います。
貴殿の様に何でも自分で作ってしまおうというマインドの持ち主であれば3D･CADと3Dプリンタが使えれば製作物の範囲はかなり広がると思います。でも、機械があれば何でもできるとは言っても、3Dプリンタなら出来ると言うようになるには「気づき」が必要なので、あればできるとも言えないですね。重要なのはむしろ「気づき」では無いかと感じます。
私は仕事では3Dプリンタ無しでは仕事にならない程使っていますが、何でも売っている世界で、作らねば生活が成り立たない訳でも無いですから、そうしたインフラ的な環境がある人なら別の話になりますね。
何かアイディアがあって3Dプリンタなら・・・と思った時には相談ください。喜んでお手伝い出来ます。勿論無償です。
おはようございます。
3D CADは、実用的にはほとんど使ったことはありませんが、動くものを作るときに機構や干渉をチェックしたいときや、ざっくり全体構造を見たいときに、補助的に使ったりすることはあります。FreeCAD[*]ですけどね。ほぼほぼ素人なので、思ったようには使いこなせはしませんけど。
なお、私の会社はメーカーなので、周りにはCAD使いは大勢います。デザインレビューは頻繁に行われますが、ヘンテコ設計をする人はたくさんいます。3Dプリンタもちょっとした試作や一品物の生産治具の製作に使ったりしています。ただし厳格に運用されているので、私用で使う感じには絶対なりませんけどね。
おっしゃる通り、CADが使えるかどうかと、構造が思い付くかどうかやメカ強度的な鼻が効くか、カラクリが思い付くか、組立性が考えられるか等は、まったくの別スキルだと思います。鋸や鉋掛けがどんなに上手でも、機能的なテーブルが作れるわけではないのと一緒でしょうね。プログラミングスキルがあっても、数学的素養がないと変なソフトを作ってしまうのにも似ているかも知れません。
何か作りたいものができたときのお申し出、ありがとうございます。切った貼った削ったじゃ作れないようなもので、こんなものを形にしたいと思い付いたときには、遠慮なく声掛けさせてください。
[*] 私の元々のベースはソフト屋なので、FreeCADができているOpen CASCADEの方が馴染みがあったりします。STEP等のデータを読み込んで、それに基づき動くソフトを昔作ったりしていました。